「无纺布加工设备」无纺布加工

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• 2、无纺布用什么加工制成的
• 3、【交流】什么样的材料可以做无纺布，无纺布需要哪些加工设备求解答
• 4、无纺布的颜色是怎么加工出来的？

无纺布的生产工艺谁知道？

无纺布分很多种，每种无纺布的生产工艺流程为:

一、水刺无纺布:水刺工艺是将高压微细水流喷射到一层或多层纤维网上，使纤维相互缠结在一起，从而使纤网得以加固而具备一定强力。

（一）、水刺法非织造工艺流程：

A. 纤维原料→开松混和→梳理→交*铺网→牵伸→→预湿→正反水刺→后整理→烘燥→卷绕↑ ↑水处理循环

B. 纤维原料→开松混和→梳理杂乱成网→→预湿→正反水刺→后整理→烘燥→卷绕↑ ↑水处理循环 不同成网方式影响最终产品的纵横向强力比，流程A对纤网纵横向强力比的调节较好，适合于水刺合成革基布的生产;流程B适合于水刺卫材生产。

（二）、预湿

经成形的纤网送入水刺机加固，首先是预加湿处理。

预湿的目的是压实蓬松的纤网，排除纤网中的空气，使纤网进入水刺区后能有效地吸收水射流的能量，以加强纤维缠结效果。

常见预湿方式：

1 双网夹持式

2 带孔滚筒与输网帘夹持式

（三）、水刺

经预湿的纤网进入水刺区，水刺头喷水板的喷水孔喷射出多股微细水射流，垂直射向纤网。水射流使纤网中一部分表层纤维发生位移，包括向纤网反面的垂直运动，当水射流穿透纤网后，受到托网帘或转鼓的反弹作用，以不同的方位散射到纤网的反面。在水射流直接冲击和反弹水流的双重作用下，纤网中的纤维发生位移、穿插、缠结、抱合，形成无数个柔性缠结点，从而使纤网得到加固。

水射流对纤网垂直喷射可防止破坏纤网结构，并更大程度地利用水射流的能量，从而有利于提高水刺法非织造材料的性能。

水刺加固方式主要有平网水刺加固、转鼓水刺加固和转鼓与平网相结合的水刺加固三种形式。

托网帘编织结构与纤网外观结构效果 转鼓水刺加固工艺中，水刺头沿着转鼓圆周排列，纤网吸附在转鼓上，接受水刺头喷出的水射流的喷射。纤网吸附在转鼓上，不存在跑偏现象，有利于高速生产，同时纤网在水刺区内呈曲面运动，接受水刺面放松，反面压缩，这样有利于水射流穿透，有效地缠结纤维。

转鼓为金属圆筒打孔结构，内设脱水装置，与平网水刺加固的托网帘相比，对水流有很好的反弹作用。

转鼓与平网相结合的水刺加固 在水刺加固工艺中，平面式与转鼓式组合使用可扬长避短，发挥各自的优势，通常级、第二级为转鼓式水刺，第三级为平网式水刺。水刺头数与水压 水刺加固工艺中常用水刺头数为7~12只，常用水压为60~250Bar，视纤网单位面积质量、生产速度等而定，水刺头压力设置通常为低→高→低。

水射流的结构分析 根据流体力学，水从喷水孔中喷出，可称为非淹没性自由紊流射流。 水射流从喷水孔中喷出后，由于紊流射流的横向脉动和空气对流束的摩擦阻力，从集束的射流逐步转变为分散的水滴。

（四）、脱水 脱水的目的是及时除去纤网中的滞留水，以免影响下道水刺时的缠结效果。当纤网中滞留水量较多时，将引起水射流能量的分散，不利于纤维缠结。水刺工序结束后将纤网中水分降至更低，有利于降低烘燥能耗。

五、水处理和循环

水刺非织造生产工艺的用水量很大，产量达到5吨/日时，每小时需用水约150m3~160m3。为节约用水，减少生产成本，必须将其中约95%左右的水经过水处理后循环使用。

水刺非织造工艺用水要求  悬浮物含量高时，会缩短滤袋、滤芯的使用寿命。

溶解或胶体分散状态的有机物易使水浑浊并产生颜色。这些物质易沉积在喷水孔孔壁，粘附在纤维上，从而影响产品最终的白度。

微生物形成的腐浆团，经高压水泵输送后，会快速堵塞喷水孔，造成水刺头压力突然上升，严重时引起停车。

溶解在水中的无机盐类，不管是其中的阴离子还是阳离子，对水刺工艺都有影响。钙、镁离子在管路中和设备上产生污垢，铁、锰、铜等离子容易生成有色物质，对于白色卫生材料生产，应严格控制其含量。氯离子含量较多时容易引起设备腐蚀。

将各种纤维组合在一起，并且是多层的纤维的组合就是水刺无纺布，但是这并不能正式的称为水刺无纺布，它之所以被称为无纺布是因为它没有经过纺织，而是将纺织这一过程变为了自动的喷射。通过喷射这一过程将各种纤维组合在一起，加强了布料的耐用性，从而增加了布料的质量。

二、热合无纺布:热粘合无纺布是指在纤网中加入纤维状或粉状热熔粘合加固材料，纤网再经过加热熔融冷却加固成布。

三、浆粕气流成网无纺布:气流成网无纺布又可称做无尘纸、干法造纸无纺布。它是采用气流成网技术将木浆纤维板开松成单纤维状态，然后用气流方法使纤维凝集在成网帘上，纤网再加固成布。

四、湿法无纺布:湿法无纺布是将置于水介质中的纤维原料开松成单纤维，同时使不同纤维原料混合，制成纤维悬浮浆，悬浮浆输送到成网机构，纤维在湿态下成网再加固成布。

五、纺粘无纺布:纺粘无纺布是在聚合物已被挤出、拉伸而形成连续长丝后，长丝铺设成网，纤网再经过自身粘合、热粘合、化学粘合或机械加固方法，使纤网变成无纺布。

六、熔喷无纺布:熔喷无纺布的工艺过程:聚合物喂入---熔融挤出---纤维形成---纤维冷却---成网---加固成布。

七、针刺无纺布:针刺无纺布是干法无纺布的一种，针刺无纺布是利用刺针的穿刺作用，将蓬松的纤网加固成布。

八、缝编无纺布:缝编无纺布是干法无纺布的一种，缝编法是利用经编线圈结构对纤网、纱线层、非纺织材料(例如塑料薄片、塑料薄金属箔等)或它们的组合体进行加固，以制成无纺布。

九、亲水无纺布:主要用于医疗卫生材料的生产，以取得更好的手感和不刮伤皮肤。像卫生巾、卫生垫片就是利用亲水无纺布的亲水功能。

扩展资料：

纺布（英文名：Non Woven Fabric 或者 Nonwoven cloth）又称不织布，是由定向的或随机的纤维而构成。因具有布的外观和某些性能而称其为布。

无纺布具有防潮、透气、柔韧、质轻、不助燃、容易分解、无毒无刺激性、色彩丰富、价格低廉、可循环再用等特点。如多采用聚丙烯（pp材质）粒料为原料，经高温熔融、喷丝、铺纲、热压卷取连续一步法生产而成。

无纺布没有经纬线，剪裁和缝纫都非常方便，而且质轻容易定型，深受手工爱好者的喜爱。

因为它是一种不需要纺纱织布而形成的织物，只是将纺织短纤维或者长丝进行定向或随机排列，形成纤网结构，然后采用机械、热粘或化学等方法加固而成。

它不是由一根一根的纱线交织、编结在一起的，而是将纤维直接通过物理的方法粘合在一起的，所以，当你拿到你衣服里的粘称时，就会发现，是抽不出一根根的线头的。非织造布突破了传统的纺织原理，并具有工艺流程短、生产速率快，产量高、成本低、用途广、原料来源多等特点。

参考资料：百度百科-无纺布

无纺布用什么加工制成的

无纺布的概念很广，从加工工艺来分，可以分为针刺，水刺，纺粘等。不过市场上所说的无纺布一般是指纺粘无纺布，原材料是丙纶，是拿丙纶切片，经过高温熔融，然后通过喷丝板，螺杆挤压机后成网，然后通过热轧成布。

【交流】什么样的材料可以做无纺布，无纺布需要哪些加工设备求解答

丙纶（pp）长丝纺粘无纺布是一种非汁造布：以聚丙烯为原料，采用科技先进设备，一条龙配套机组，经高温溶解，喷丝成型，多道热轧融合。pp纺粘无纺布的用途非常广泛，可用于医疗卫生，家具，农业，环保包装，建筑以及汽车工业。我公司生产的丙纶无纺布追求质量，其拉力，手感，外观效果都非常好，主要出口欧美。我公司现有2.4米，1.6米生产线各一条，年产能3000吨。功能性丙纶纺粘无纺布有：抗静电无纺布，抗老化（uv）无纺布，亲水无纺布，阻燃无纺布，防滑无纺布。无纺布克重：10-250克/平方米

无纺布宽幅：0.2-2.4米，无纺布卷长：50-1000米

无纺布颜色：各种颜色

防尘口罩

结构：三层无纺布结构的口罩材料：无纺布、鼻梁筋、耳挂。特点：具有极好的防菌防尘效果，配软性pp鼻梁条，配带舒适产品说明，颜色：白色（可由客户指定）

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无纺布的颜色是怎么加工出来的？

无纺布是使用PP聚丙烯或者其他塑料粒子熔融纺丝后铺网加固的。

一般无纺布颜色是跟随树脂粒子的颜色的无纺布加工，也就是没什么颜色。

但是可以通过添加色母粒来使无纺布看起来有颜色。

色母粒是一种色粉、树脂载体和分散剂一起按配方熔融、拉丝切粒制成的粒子。

在生产无纺布时根据色母粒添加量的多少和色母型号的不同无纺布加工，对无纺布有不同颜色、色样、深浅度的调整、对色。

产品出现色差的原因

整批产品出现色差的原因有：

① 添加剂方面的原因：

当整批产品的色调与目标颜色不一样时，在着色母粒方面，较多的原因是着色母粒选择错误，或色母粒性能发生无纺布加工了变化；如色母粒的制造工艺、颜料、配比发生了变化；同型号不同批次色母粒的有效成份含量差别过大，着色性能差异过大；粒径尺寸不同，造成配比失准等。

② 原料性能变化：

由于原料的熔融指数对纤维的细度有很大的影响，当MFI发生变化，而变化幅度有较大时，如果色母粒的加入量不作相应的调整，产品就会出现色差。如MFI变大、则颜色变浅；如MFI变小、则颜色变深。

③工艺方面的原因有：

各种着色母粒的投入比例不当，工艺参数（如温度，速度）与所参照的产品差别过大等。另外，还与产品定量（定量大、色调会较深），纤维牵伸程度（纤维牵伸越充分、纤度越小，其光学折射率会发生变化，色调会较浅）等有关。

④产品均匀度的影响：

当产品定量的均匀度较差，云斑现象严重时，定量较大位置的色调会较深，而定量较小地方的色调会较浅，使云斑现象变得更为严重，云斑现象便转变为色斑（布面出现的深浅不一的颜色）表现出来，并容易被误认为布面上存在色差。

在SMS型产品中，如果其中M层颜色较浅、而S层的均匀度又较差，则这种云斑状色斑现象会更为明显，容易被误认为是色差。

⑤产品结构的影响：

生产SMS产品时，由于M层布的着色要求比S层高，而且M层的着色费用也较高（着色剂的单价高，加入比例也较大、即用量也大），经常会为了降低成本而减少了添加剂的用量，因此M层布的色调往往会比S层浅。

由于SMS产品的颜色是多层布的色光相加后的合成效果，在这种情况下，如S层布的不均匀度偏大，产品的色差同样会以产品布面色调深浅不一的色斑表现出来；在稀网位置、产品的颜色较浅；而在纤网定量较大的位置、产品的颜色就较深。

由于SMS产品结构的特殊性，即使是总定量相同的产品，当各层布的定量比例不同时，如一种是7：3：7，另一种为2：1：2时，在各层布的色母粒加入比例一样的情况下，产品的颜色也是不一样的，会存在批色差现象。

⑥设备方面的原因有：

机型不同，设备的结构不同，如四组份的计量方式（量杯或螺杆）、搅拌方式（连续或间歇），熔体通道长度，热轧机轧点密度差异，生产线的有关设备曾进行过重大的改进或维修等。在这种情况下即使加入色母粒的比例都一样，仍会存在批色差现象。

⑦ 操作方法方面的原因；

当出现批产品色差时，更多的原因是有关人员未能及时在生产过程中将产品与目标颜色进行比对，或虽有比对但判断错误，因而未能采取相应的纠正措施所造成。

如果在不规范的条件（如在普通的日光灯，或水银灯光源）下进行对色工作，很容易产生错误判断，而导致整批产品出现色差。

同一批产品自身的颜色出现差异时的原因有：

① 在原料方面的原因：

有可能是中途改用了不同批次甚至是误用了其他着色剂。不同批次色母粒除了其所含的有效成份会有差异外。往往其尺寸（粒径）也不一定相同，从而影响了容重的一致性，当配比没有进行调整前，就容易发生变色现象。

一般情况下，不同批次的色母粒不宜混用，不同供应商的色母粒即使同一色调也不宜混用。较为常用的方法是先将旧批次的全部用完，才启用新批号的产品，这样即使出现变化也较容易作出调整。

由于色母粒形状尺寸不稳定，会影响容量变化，常见的因素有：不同批次色母粒的粒径不同，长短尺寸差异，有连粒，存在中空现象等。

② 在工艺方面：

有可能是在生产期间，曾对有关的工艺参数（如配比、运行速度、料面高度等）进行过调整或重新设定。

③ 设备方面的原因：

主要是集中在多（四）组份混料装置工作不正常这一点上。如混料装置的料位变化太大、特别是设定料位过高时，容易堵塞色母粒组分的入口通道，使色母粒的加入配比变化。

当混料桶内料位过高时，会影响添加剂进入混料桶；若采用转盘式计量时，则可能堵塞添加剂进入，而采用螺杆式计量时，则会使添加剂难以在料桶内分散开，导致混料不均，有时多、有时少，产品的颜色或功能就会出现波动。

其次，当搅拌浆的搅拌作用不均匀时，会使色母粒的加入量出现变动。另外若生产线曾发生过中途停机，而停机时间又较长，也会引起颜色变化。

④ 生产管理方面的原因：

有可能是引入了额外回收，而又没有控制好回收物料的数量、颜色的均衡一致所造成。而在主观上，有可能在产品调色过程中，由于在生产系统尚未进入完全稳定状态，特别是产品的色调未稳定显现前，就将仍处于过渡状态的产品当成了正常产品，而后续跟踪检测比对工作周期又过长（或过短），甚至没有进行及时的检测所造成。

由于有的着色母粒存在较为明显的迁移现象，加有这种色母粒的产品在生产线下线以后，在现场即时与样品比对时其颜色会符合要求，而在经过一段时间后（短的几小时，长的约），产品的颜色却还会发生明显的变化。

一般情况下，这种变化更多的是饱和度方面的改变，即产品的颜色会变深。这将导致现场调色工作十分困难，通常可以根据经验，预先调整（增加或减少，但较多情况是减少）色母粒的加入比例来进行生产。这种情况下，在现场对色会与样品有差异，但经过一段时间后，产品就会符合要求了。但这样做，需有丰富的生产经验支持，否则极易产生大批量不合格品。

同一批产品中出现的短时，局部的色差原因有：

① 设备方面的原因：

大多数原因是多（四）组份配料或搞拌系统运行不正常造成，最常见的现象是计量螺杆或搅拌浆电机因过载跳停。

对于一些在转色生产过程中对系统的清理不彻底，或熔体通道中阻塞现象较严重，甚至有盲区的生产线，则有可能是残存的带有其他颜色的旧熔体，随机进入新的熔体中，使制品突然出现短时的、局部的，甚至是莫名其妙的色差。

为了消除这种现象，要求进行彻底的排色，或在排色时使用较低MFI（一般≤10）的切片、用较高的温度对熔体系统进行冲洗，彻底将残存在系统里的其他颜色熔体冲洗干净。

② 添加剂方面的原因：

由于一些功能性添加剂（如抗静电母粒等），载体树脂熔融指数可达≥120左右，远高于普通纺粘用色母粒和切片的熔融指数，更易流动和分散，对颜色有较明显的“稀释”，“冲洗”作用。当添加这些母粒生产有颜色的功能性产品时，会对产品的色调有一定的影响，有时这种作用可能会将一些残存在熔体通道内的其他颜色冲刷出来，造成了产品会出现短时的颜色变化。

这种变化有一个特征：不是颜色的饱和度（深浅）变化，而更多的是色调变化：突然出现另外一种颜色。这种不规则的变色现象甚至可延续到后继批次的产品中。这种不规则的变色现象可在卷绕机上布卷的两个端面看出来。

(4). 同定量规格而不同生产批次（或日期）的产品出现色差时原因有：，

除了上述类型色差所陈述的各种影响因素外，还有可能是因为各批产品的时间跨度较大，原始的参照样本颜色发生了变化，或按参照样本顺次传递的方式（即将上批产品作为本批次产品的样本）选择样本时，没有及时发现批次间隔较远的产品所出现的色差等原因造成。

(5). 产品经过存放或在使用后出现色差原因有：

其原因多与着色剂的使用环境及其应用适应性，如耐光性、耐候性、稳定性，耐迁移性等性能有关。

尽管引起产品出现色差的原因有很多，也有多种解决途径，但归纳起来，更多的是主观上的原因。如调色配方制定，产品色调与目标色调比对判断，生产过程中产品的颜色检查及发现色差后，能否及时找出原因并采取行之有效的纠正措施，既能使存在的色差得到纠正，又不会使产品的颜色出现另一类型的差异。

在生产过程中往往存在明知产品还有明显的色差，但相关的人员却抱着侥幸的心理，为了减少过度产品，以为在转色时能给以覆盖，从而提前转色、导致出现色差的现象。

为了能真正减少过度产品，降低出现色差的风险，要求从事产品调色工艺的有关人员，必须对聚丙烯非织造布的着色的基本原理有较为充分的了解，并通过不断的生产实践，增加工作经验的积累。在目前非织造布行业还未普遍采用计算机调色的情况下，这些经验显得更加宝贵和重要。

进行产品的对色工作的注意事项

在将产品进行比对时，观察者必须无色盲现象，并必须满足如下条件：

（1）光源相同：即产品与样品要放在同一光源下观察，而背景也一样。而在同一光源下光源的亮度也要相同。同一物体在不同的光源亮度下观察，其颜色也会有变化，在亮度较低时其颜色会变深。

（2）光源的照射角度要一致：与产品成90°。

（3）观察角度要相同：与产品平面成45°。

（4）产品的工艺方法要相同（如应同为纺粘布、或同为熔喷布，纤维的纤度也要尽量接近）、定量要相同或相近（即厚度要相当）。

（5）产品与样品的轧点大小、形状及面积要尽量相同。

（6）产品与样品的观察面应同为轧花面或光面。

（7）注意从生产线抽取的产品下线后的时间长短、及颜色随时间的变化。

必须注意在进行比色工作时，由于不同的光源所辐射的能量不一样，照射到产品上时会显现出不同的颜色，相同的物品在不同的光源下显现的颜色不同；相同的光源在不同的观察角度下同一物品的颜色也不相同；不同物品所要使用的比色光源也不一定相同。因此 在选择光源时，应尽量选择与顾客在使用本产品时的同一类光源，在没有特别要求的情况下，一般应选择国际标准人工日光光源。

进行有色产品或功能产品生产时相关的操作管理工作

（1）当根据添加比例计算好各组分的设定参数（如各组分的运行频率）后，要在转色时及时将参数输入系统，并注意核对系统编号。

（2） 将添加剂放入相对应的料斗中（二楼地面）。并把吸料管扦入添加剂内，注意核对吸料管的编号要与组份编号、料斗编号相对应，生产线运行过程中要经常检查、补充、防止缺料。当班的领料量一定要比实际用量多10~20％，用以补充因调试或设备故障意外损耗的添加剂。

（3）当添加剂数量很少时，也可以直接将添加剂投入相应的组份计量料斗中。同样，在生产线运行过程中要经常检查、补充、防止缺料。

（4）当系统改变颜色时，要利用排色的时间，适时更换熔体过滤器的滤网，以便缩短排色时间，减少调色过度产品数量。

（5）要掌握每一个纺丝系统从启动四组份配料系统投入添加剂、直到成网台上的纤网显现相应色调的时间（显色时间）长短。若生产线正在生产原色的产品，则在卷绕机上批产品的最后一个布卷换卷前，要按所需的显色时间提前倒计时启动四组份系统。

若生产线正在生产有色或功能性的产品，则要完成该批产品，并在进行排色后，要按所需的显色时间提前倒计时启动四组份系统。当生产SMS产品时要按各系统耗用添加剂最少的原则，来选择启动四组份系统的更佳时机。

（6）由于加入添加剂后，系统的可纺性会发生变化。因此，必须注意纺丝过程的变化（如是否存在滴丝、断丝），及时调整工艺参数，如熔体温度、纺丝泵转速、牵伸压力、单体抽吸风机转速等，保持系统工作的稳定。

（7）当添加剂投入系统后，要及时、不间断地取样。样品要编流水号，顺序放置好，与标准样本（一般随生产通知单送达生产班组及当班工艺员）进行比对，当产品的色调与标准样本相符合后，要及时通知卷绕机换卷，正式开始生产产品。

若产品的色调与标准样本有差异，要及时增减添加剂的加入比例，或更换添加剂，甚至中断生产，避免产生大量不合格的调试产品。

（8）当本批产品的生产任务即将完成前，要控制四组份系统的供料量和投料量，尽量减少在完成生产任务后，清理存留在四组份计量料斗内的添加剂的工作量，并提前终止四组份系统的工作。

（9）每次完成生产任务后，要即时对四组份系统的料斗进行彻底的清理。为了将计量螺杆内残留的添加剂清理干净，可在停止四组份前初步将料斗清理后，再投入少量切片，并启动计量螺杆将残留的添加剂挤进搅拌料斗内。也可以用压缩空气将剩余的添加剂吹入搅拌桶内。

料斗清理干净后，要将系统重新安装好备用。清理出的各种添加剂要做好标识及用原包装包装（大部分功能母粒要求进行密封包装）后，再退回仓库保管。

（10）根据本批产品的总产量（从四组份投入运行到停止四组份运行时段）与添加剂的实际用量（领料量-退库数量），核算实际使用的添加比例，并做好记录。

（11）当完成本批生产任务后，除检验室适当留样本外（一是存留，二是供业务员送顾客确认），还要在样品库留样，并在首页样品上标明批号、产品色号，添加剂型号及加入比例、产品定量、及其他与颜色相关的信息（如热轧机温度等）。

（12）产品转色调试时，要按调试布最少的原则来安排.产品转色的先后顺序。一般调试布的定量要按规定的规格设置，具体定量规格由生产管理部门根据销售情况或顾客的要求而定。

而将同一色调或类似色调的产品集中在一起生产，则是减收少调试布数量的更好办法。而作为一个安排生产的中短期计划、可按浅色—深色—浅色作为周期来循环生产，具体的颜色次序则可以参照三角形拼色法的原色—间色—原色的顺序。

（13）生产有色产品时，可以同时进行边料回收及额外回收工作，当回收同一色号的废边布料时，对产品的实际颜色无明显影响。但不宜回收原色或较浅颜色的布料，因为这样做相当于减少了添加剂的加入量，会使产品的饱和度下降（色调变浅色）。

（14）每次进行有色布料回收，在完成本批生产任务的同时，必须将回收螺杆挤净排空，并尽量与主挤压机同步运行，要避免在回收中途将回收系统停下来，直至生产另一种产品时中途又再次启动，因为这样也容易会出现色差。

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